Mecânica Aplicada

      Já falamos nesse outro post sobre os tipos de manutenção. A norma ABNT NBR-5462/1994 define a manutenção preventiva como “ manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”. C onsiste, basicamente, em restabelecer as condições de fábrica do item. Tratam-se de ações realizadas a partir de um cronograma, com periodicidade definida, sem levar em consideração o estado e condição dos equipamentos. Tal periodicidade é definida com base em “gatilhos”, eventos predeterminados que definem a execução de uma ação de manutenção. Os gatilhos podem ser categorizados em quatro tipos: 1-       Tempo: “lubrificar mancais a cada 6 meses” 2-       Horas de funcionamento: “lubrificar mancais a cada 1200 horas” 3-       Produtividade: “lubrificar mancais a cada 1500 peças produzidas” 4-       Gatilho misto: “lubrificar mancais a cada 6 meses, 1200 horas ou 1500

Em qualquer equipamento a vibração pode ser uma dor de cabeça e tanto, ela é um fenômeno normal em sistemas motorizados, mas até certo ponto, de modo que em excesso ela pode levar a desalinhamentos, desgastes desnecessários e até a ruptura/ trincas. Como saber qual é o nível máximo de vibração aceitável e também como agir no caso de vibrações em excesso é o assunto desta publicação. A vibração mecânica é um movimento oscilatório de uma máquina ou de um componente da máquina, em torno de um ponto de referência. A vibração pode ser destrutiva quando ultrapassar os limites toleráveis pela máquina. A falha ocorre por fadiga. Como já sabemos a vibração até certo ponto é aceitável em equipamentos, de modo geral o modo mais simples de fazer um diagnóstico de vibrações e realizando uma análise de vibrações, que consiste em uma método para ouvir o interior da máquina e detectar o que cada ruído significa, o ruído característico. A análise de vibrações é a técnica utilizada

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             De acordo com a norma NBR 5462, a manutenção é definida como a "combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado que possa desempenhar uma função requerida". A seguir, apresentaremos uma breve definição dos três tipos básicos de manutenção. 1- Manutenção corretiva:       É a manutenção que é realizada com a finalidade de corrigir uma falha após  ela ter ocorrido. Pode ser do tipo planejada , que ocorre quando a empresa possui mecanismos de detecção de falhas em estágio inicial (tais como atividades de inspeção, manutenção preditiva, relatos dos operadores de máquinas), o que possibilita que a atividade de manutenção seja programada de modo a não comprometer os processos produtivos. Quando a evolução da falha ocasiona a parada de um equipamento, a manutenção corretiva não planejada  precisa, muitas vezes imediatamente, ser realizada, o que frequentemente ocasiona perd

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Em 2011, um grupo de estudantes de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Sergipe tiveram a ideia de criar um espaço onde eles, seus colegas e as futuras gerações de estudantes da área de exatas pudessem estar sempre se desafiando a ir mais longe. Então eles escolheram se desafiar através da concepção, do projeto e da fabricação de um carro de fórmula, afinal é através do desenvolvimento dos carros da Fórmula 1 que boa parte das inovações automotivas são desenvolvidas. Por isso, a reprodução deste tipo de tecnologia seria um desafio não só para o conhecimento técnico dos estudantes como também para as habilidades necessárias em um engenheiro, como o trabalho em equipe, a capacidade de gerir todas as fases de seu projeto e a proatividade. Assim, nascia a Escuderia UFSAE. Movidos pelo ideal de que podemos fazer sempre mais, a escuderia UFSAE hoje é composta por universitários da UFS dos cursos de engenharia mecânica, elétrica, eletrônica, computação, química e matemática,

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      As tecnologias da Indústria 4.0 apresentam inúmeras inovações para os processos produtivos. Em se tratando especificamente do setor de manutenção, a quarta revolução industrial possibilitará melhorias como redução de custo e aumento da produtividade das tarefas de manutenção, desenvolvimento técnico das equipes responsáveis, e a total previsão das falhas.       Uma inovação que facilita tal previsão é o monitoramento de máquinas por meio de sensores inteligentes. O sensoriamento é um ponto chave da indústria 4.0, atuando como os “olhos e ouvidos” artificiais das máquinas. Os sensores precisam ser capazes de coletar e processar uma quantidade expressiva de dados em tempo real, com baixo consumo de energia e facilidade de integração a processos produtivos complexos. No mercado atual, os sensores industriais disponíveis têm aplicações limitadas por serem muito caros e consumirem muita energia, além de serem inflexíveis e de difícil integração no processo.       O projeto A

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