PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

      Já falamos nesse outro post sobre os tipos de manutenção. A norma ABNT NBR-5462/1994 define a manutenção preventiva como “manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”. Consiste, basicamente, em restabelecer as condições de fábrica do item. Tratam-se de ações realizadas a partir de um cronograma, com periodicidade definida, sem levar em consideração o estado e condição dos equipamentos.

Tal periodicidade é definida com base em “gatilhos”, eventos predeterminados que definem a execução de uma ação de manutenção. Os gatilhos podem ser categorizados em quatro tipos:

• 1-      Tempo: “lubrificar mancais a cada 6 meses”
• 2-      Horas de funcionamento: “lubrificar mancais a cada 1200 horas”
• 3-      Produtividade: “lubrificar mancais a cada 1500 peças produzidas”
• 4-      Gatilho misto: “lubrificar mancais a cada 6 meses, 1200 horas ou 1500 peças, o que acontecer primeiro”

Dentre as ações de preventiva, podemos categorizá-las em:

• 1-      Inspeção: é uma ação simples, que utiliza os sentidos humanos (tato, audição, olfato, visão) para identificar alterações nos equipamentos.
• 2-      Limpeza, reaperto e lubrificação: essas ações permitem que seja feita uma inspeção mais criteriosa, além de manter o equipamento em condições ideais de operação. Por ocasionar a parada do equipamento, resulta em lucro cessante (valor monetário que deixa de ser produzido por conta da parada).
• 3-      Troca de componentes: deve ser aplicada somente em componentes cuja taxa de falhas está diretamente relacionada à idade. Também resulta em lucro cessante, além do alto custo com estoque para reposição.

Plano de manutenção preventiva

      

      O plano de manutenção preventiva é parte fundamental do Planejamento e Controle da Manutenção (PCM), e deve ser tratado como um projeto. Primeiramente, é necessário coletar dados sobre os processos, as equipes e principalmente os equipamentos envolvidos. Após essa etapa, deve-se elaborar documentos como FMEA dos processos e equipamentos e suas respectivas matrizes de criticidade. É importante ressaltar que o plano de manutenção preventiva elaborado pelo fabricante do equipamento nem sempre é a melhor saída. O fabricante conhece o equipamento que produz, mas não conhece o processo em que ele está inserido. Contudo, é essencial seguir as recomendações do fabricante em se tratando da homologação de componentes.

Resultados da manutenção preventiva

      

      Ao contrário do que muitos profissionais pensam, a manutenção preventiva não é o melhor cenário, apesar de apresentar melhor custo-benefício em relação à manutenção corretiva. A taxa de falhas se relaciona diretamente à idade em apenas 11% dos equipamentos, portanto a manutenção preventiva apresenta resultados eficazes somente em tais equipamentos. Um estudo feito pela NASA analisou o funcionamento de 30 rolamentos de esferas, submetidos às mesmas condições, para determinar quando as falhas surgiriam. O gráfico abaixo mostra o resultado:

Como se pode observar, não há uma relação entre a idade do rolamento (número de revoluções) e as falhas funcionais. Portanto, ao se basear o período de troca do componente à sua idade, há uma grande chance de erro. A melhor saída é monitorar os equipamentos com técnicas preditivas e realizar as trocas apenas quando falhas forem identificadas.

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Referências: 

Engeteles

Planejamento e Controle da Manutenção descomplicado - Eng. Jhonata Teles Dutra

Por Sofia Chequer

Aluna do primeiro ano de Engenharia Mecânica, buscando contribuir com a transformação e desenvolvimento da indústria brasileira. Apaixonada pela ciência das inovações tecnológicas e pela arte de cozinhar e costurar.